Fabryka Wyrobów Kulinarnych SMAKOVIT

C&K SYSTEM Chłodnictwo i Klimatyzacja Sp. z o.o. 11 listopada 2000 r. w Stopce koło Koronowa uruchomiona została Fabryka Wyrobów Kulinarnych SMAKOVIT. Głównym jej produktem będą gotowe zestawy obiadowe, zupy, pierogi itp. Planowana produkcja przewiduje zestawy kilkudziesięciu dań, takich jak: golonka z kapustą, kotlet schabowy z frytkami i surówką, barszcz z uszkami, flaki i inne tradycyjne dania polskie.

Pionierskim przedsięwzięciem będzie dostawa tych dań do klientów za pośrednictwem lunch barów zlokalizowanych we wszystkich większych miejscowościach województwa. Jest to niewątpliwie pierwsze tego typu przedsięwzięcie w Polsce, gdyż do tej pory funkcje te spełniają tylko pizzerie.
Obiekt wyposażony jest w linie produkcyjne produkcji włoskiej zapewniające wysoką wydajność produkcji gotowych wyrobów.
Ich produkcja będzie prowadzona w hali klimatyzowanej, do której głównym dostawcą urządzeń i elementów sieci była firma KLIMOR z Gdyni. Zgodnie z życzeniem Inwestora urządzenie dobrano w sposób umożliwiający rozbudowę i obsługę dalszych pomieszczeń produkcyjnych i pomocniczych.
W pierwszym okresie produkcji przewiduje się zatrudnienie 50 pracowników. Aktualnie trwają prace rozruchowe i testy produktów. Normalna produkcja rozpocznie się pod koniec stycznia 2001 roku. Szefostwo firmy liczy na zorganizowanie i opanowanie usług kulinarnych dla szpitali, zakładowych, stołówek studenckich, szkolnych, zakładów pracy itp.
Dla zapewnienia właściwej technologii i produkcji została zaprojektowana, a następnie wykonana amoniakalna instalacja chłodnicza przeznaczona do zamrażania gotowych produktów w tunelu spiralnym, ochładzania powietrza w pakowni, oraz do obsługi komory mroźniczej o temperaturze -25°C, gdzie przechowywane będą zarówno gotowe dania, jak i półprodukty.
Autorem projektu, zarówno części chłodniczej jak i elektrycznej jest firma WUCH Dębica, która jest jednocześnie głównym dostawcą urządzeń i częściowo armatury. Automatyka obsługująca instalację jest produkcji firmy HANSEN (USA) i została dostarczona przez ZTCH Bydgoszcz. Ciekawym rozwiązaniem jest zastosowanie sterownika mikroprocesorowego S7 200 wraz z panelem operatora OP7 produkcji firmy Siemens służącego do sterowania i monitorowania instalacji chłodniczej, który zaprogramowała i dostarczyła firma AUTOPRO z Dębicy. Sterownik ten posiada wolny interfejs komunikacyjny przewidziany do podłączenia komputera.
Projekt konstrukcji stalowej i zimnochronnej obudowy komory chłodniczej, hal produkcyjnych, spedycji i pomieszczeń specjalnych, został wykonany przez zespół inż. inż R. Janion i J. Matysiak.
Montaż całego obiektu wykonała firma C & K System Chłodnictwo i Klimatyzacja z Gdańska.
W układ podstawowego wyposażenia instalacji chłodniczej wchodzą: agregat sprężarkowy śrubowy typ SAB 163 Mk2 z silnikiem 160 kW przy temperaturze to = 4 0°C, tk = +35°C, obsługujący tunel zamrażalniczy; agregat sprężarkowy typ l OW92 S.A. - 2 z silnikiem o mocy napędowej 55 kW pracujący na potrzeby komory mrożniczej oraz pakowni; skraplacz natryskowo-wyparny typ SWC 9 - 2, zbiorniki termosyfonu, oleju, ekonomizera oraz chłodnice powietrza; pompy amoniaku oraz odpowietrznik centralny. Tunel spiralny produkcji fińskiej odtajany jest gorącym gazem. Ogólne zapotrzebowanie mocy elektrycznej instalacji wynosi 320 kW.
Maszynownia chłodnicza wyposażona jest w system wentylacji mechanicznej (bytowej i awaryjnej). W pakowni zainstalowany jest spiralny tunel zamrażalniczy o wydajności 1T/h wraz z liniami ważąco-pakowniczymi. Temperatura w pakowni obniżona jest do +5°C.
Komora mroźnicza v wymiarach 30 x 15 x 8 wykonana jest z płyt poliuretanowych produkcji firmy DC System (Dania), która również dostarczyła automatyczne drzwi mroźnicze. Komora ta posiada elektrycznie podgrzewane podłoże i wyposażona jest w system detekcji amoniaku, zawory bezpieczeństwa oraz instalację „człowiek w komorze".
Instalacja chłodnicza pracuje w pełni automatycznie. Parametry powietrza sterowane są przez czujniki temperatury w zakresie do -25°C. W komorze zamontowano wysokowydajne chłodnice nowej generacji typu APS- 463A-12T. Całość prac wykonana zgodnie z normą PN - ISO - S149.